その過程で機械加工射出成形生産と切り離すことのできない統合システムです。
射出成形では、ゲート システムとは、プラスチックがノズルからキャビティに入る前のランナーの部分を指します。これには、メイン ランナー、冷間材料キャビティ、ランナーとゲートなどが含まれます。
注湯システムはランナーシステムとも呼ばれます。これは、プラスチック溶融物を射出機のノズルからキャビティに導く一連の供給チャネルです。通常、メイン ランナー、ランナー、ゲート、および冷間材料キャビティで構成されます。プラスチック製品の成形品質や生産効率に直結します。
射出成形金型主要道路:
射出成形機のノズルとランナーまたはキャビティを接続する金型内の通路です。スプルーの上部はノズルと接続するために凹んでいます。メインランナー入口の直径は、オーバーフローを防ぎ、不正確な接続による 2 つの詰まりを防ぐために、ノズル直径 (0.8 mm) よりわずかに大きくする必要があります。注入口の直径は製品のサイズによって異なりますが、通常は 4 ～ 8 mm です。ランナーの脱型を容易にするために、メイン ランナーの直径は 3° ～ 5° の角度で内側に拡張する必要があります。
コールドスラグ:
メイン ランナーの端にあるキャビティで、ノズルの端での 2 回の射出の間に生成される冷たい材料をトラップし、ランナーやゲートの詰まりを防ぎます。冷間材料がキャビティ内に混合されると、製造された製品に内部応力が発生しやすくなります。コールドスラグの穴の直径は約8～10mm、深さは6mmです。離型を容易にするために、底部は離型ロッドによって支えられることが多い。ストリップロッドの先端はジグザグのフック形状や凹溝を設けるなどして、脱型時にスプルーをスムーズに引き抜くことができます。
シャント:
マルチスロット金型のメインチャンネルと各キャビティを接続するチャンネルです。溶融物を同じ速度でキャビティに充填するには、金型上のランナーの配置が対称かつ等距離である必要があります。ランナーの断面の形状とサイズは、溶融プラスチックの流れ、製品の脱型、および金型の製造の難しさに影響します。同じ量の材料の流れが使用される場合、円形断面の流路抵抗が最も小さくなります。しかし、円筒状ランナーの比表面積が小さいため、ランナーの冷却に不都合があり、また、ランナーを２つの金型に開く必要があり、手間がかかり、位置合わせも困難である。そのため、台形や半円形の断面ランナーがよく使用され、金型の半分をストリッピングロッドで開けます。流動抵抗を減らし、充填速度を速くするには、ランナー表面を研磨する必要があります。ランナーのサイズはプラスチックの種類、製品のサイズと厚さによって異なります。
ほとんどの熱可塑性プラスチックでは、ランナーの断面幅は 8 mm を超えませんが、超大型のものは 10 ～ 12 mm、超小型のものは 2 ～ 3 mm に達することがあります。ニーズに応えることを前提に、できるだけ断面積を小さくしてランナーのゴミを増やし、冷却時間を長くする必要があります。
投稿時間: 2021 年 9 月 13 日