熱可塑性複合材料は、スチール/アルミニウムなどの従来の材料と同じ強度と耐久性を実現できます。同時に車体の生産・メンテナンスサイクルを大幅に短縮し、重量と排出ガス削減を大幅に削減できます。熱可塑性複合材料は、EU の Clean Skies 2 プロジェクトにおける次世代機体構造開発の主な実証材料です。
2021年6月、オランダの航空宇宙合同チームは、「多機能機体デモンストレーター」（MFFD）の最大の構造コンポーネント（長さ8.5メートルの胴体下部外板）を作成する予定であり、これにより開発の進歩が大きく促進されると述べた。 「クリーンスカイ」2プロジェクト。このプロジェクトにおける共同チームの目標は、構造/非構造コンポーネントを完全に統合できるように、さまざまな製造プロセスをどのように有機的に統合できるかを研究することです。
この目的を達成するために、統合チームは新しい材料を適用し、航空機の下部胴体コンポーネントの製造を試みました。製造プロセス中、共同チームは NLR の最先端の自動繊維敷設技術を適用し、下半分をその場で硬化させ、上半分をオートクレーブで硬化させ、熱可塑性複合材料と自動繊維敷設技術を十分に理解/検証しました。製造 航空機の外板、補強材/敷居/ナセル/ドア、その他の構造部品の多用途性。
この先駆的なパイロット プロジェクトの成功により、大規模な熱可塑性複合構造の製造の前例が生まれました。熱可塑性複合部品はコストの点で従来の熱硬化性部品よりも高価ですが、長期的なメリットの点では新しい材料には利点があります。
熱可塑性複合材料は熱硬化性材料よりも軽く、マトリックス材料はより強靱で、衝撃損傷に対する耐性がより強いです。さらに、熱可塑性複合部品を組み合わせる場合、従来のファスナーを使用せずに、加熱するだけで効果的に接続できるため、全体が一体化され、軽量になります。
量的な利点は重要です。
投稿日時: 2022 年 7 月 11 日