CNC加工による切削量の決定
NCプログラミングでは、プログラマが各工程の切削量を決定し、命令という形でプログラムに書き込む必要があります。切削パラメータには、主軸速度、バックカット量、送り速度が含まれます。加工方法が異なれば、異なる切断パラメータを選択する必要があります。切削量の選択原理は、部品の加工精度と面粗さを確保し、工具の切削性能を最大限に発揮し、適度な工具耐久性を確保し、工作機械の性能を最大限に発揮して生産性を最大化することです。そしてコストを削減します。
1. 主軸速度の決定
主軸回転数は許容切削速度とワーク（工具）の直径に応じて選定してください。計算式は次のとおりです。 n=1000 v/7 1D ここで、 v?切削速度、単位は m/m 移動量で、工具の耐久性によって決まります。n は主軸速度、単位は r/min、D はワークピースの直径または工具の直径 (mm) です。計算された主軸速度 n は、工作機械が持っている、またはそれに近い速度を最終的に選択する必要があります。
2. 送り速度の決定
送り速度は CNC 工作機械の切削パラメータにおける重要なパラメータであり、主に部品の加工精度と表面粗さの要件、工具とワークの材料特性に応じて選択されます。最大送り速度は、工作機械の剛性と送りシステムの性能によって制限されます。送り速度を決定する原理: ワークの品質要件が保証できる場合、生産効率を向上させるために、より高い送り速度を選択できます。一般的には100～200mm/minの範囲で選択されます。切削、深い穴の加工、または高速度鋼工具を使用した加工の場合は、より低い送り速度を選択することをお勧めします。通常は 20 ～ 50mm/min の範囲で選択されます。加工精度、表面粗さの要件が高い場合、送り速度はより小さく、通常は 20 ～ 50mm/min の範囲に選択する必要があります。工具が空のとき、特に長距離で「ゼロに戻る」ときは、工作機械の CNC システム設定を最高の送り速度に設定できます。
3. リアツールの量を決定します。
バック掴み量は工作機械、ワーク、切削工具の剛性によって決まります。剛性が許す場合には、バック掴み量をできるだけワークの取り代と同じにすることでパス数を減らし、生産効率を向上させることができます。加工面の品質を確保するために、仕上げ代を少量、通常 0.2 ～ 0.5 mm 残すことができます。つまり、具体的な切削量の値は、工作機械の性能やマニュアル、経験から類推して決定すればよい。
同時に、主軸速度、切り込み深さ、送り速度を相互に調整して、最適な切り込み量を形成することができます。
切削量は、工作機械を調整する前に決定しなければならない重要なパラメータであるだけでなく、その値が妥当であるかどうかは、加工品質、加工効率、生産コストに非常に重要な影響を与えます。いわゆる「適正」な切削量とは、工具の切削性能と工作機械の動的性能（パワー、トルク）を最大限に活かし、高い生産性と低い加工コストを前提とした切削量を指します。品質を確保すること。
このタイプの旋削工具の先端は、900本の内径旋削工具と外径旋削工具、左右の端面旋削工具、溝入れ（切削）旋削工具、およびさまざまな外径および内径の旋削工具などの直線状の主切刃と副切刃で構成されています。小さな先端面取り。穴あけ工具。尖頭旋削工具の幾何パラメータ（主に幾何角度）の選択方法は、基本的には通常の旋削加工と同様ですが、CNC加工の特性（加工ルート、加工干渉など）を総合的に考慮する必要があります。 、そして工具先端自体の強度を考慮する必要があります。
